随着光纤通信的飞速发展，光纤使用规模和光纤制造规模不断扩大，光纤制造技术也随之不断向大尺寸光纤预制棒使用和高速拉制技术发展。与此同时，随着光纤通信竞争的日益激烈，客户对光纤的要求越来越高，对光纤厂家的全面制造能力提出了更高的要求。为进一步适应市场的需求，烽火通信决定开发150mm大尺寸光纤预制棒的高速拉制技术，在提升光纤制造规模的同时，全面提升光纤的生产质量管理水平，从而提供更具竞争力和更高品质的光纤产品，以充分满足客户的需求。

拉制面临的问题

国内目前常用的光纤预制棒直径为100～120mm。与之对应的光纤拉制塔的高温炉系统、吊棒系统、冷却系统、控制系统以及异常段处理程序均是适应于该尺寸光纤预制棒的设计结构，二者相互配合，形成规模化生产所需的1500～1600m/min的稳定可靠的拉丝工艺控制技术。

当光纤预制棒尺寸向更大直径、更长棒体方向发展，直径达到150mm，长度达到近2m时，光纤拉制塔各方面的控制技术都需要与之进行相适应的精细化提升。如图所示，是原使用光棒和现使用光棒的对比。图中，A为原有光棒，B为大尺寸光棒。可以看到，现在使用光棒明显比原有光棒在长度和直径方面均大幅提高，直径相比原用光棒粗了50%。

大尺寸光棒的光纤拉制面临很多难题：

1.光纤预制棒直径相比原有光棒，增大了近50%以上，原有的发热体尺寸已不太适合新的变化。与此同表示，发热体针对变化进行的尺寸大尺度调整，还需要兼顾保持均匀的稳定性温度场分布的问题;

2.大尺寸光纤预制棒的引入，对新预制棒的质量要求更加苛刻，拉丝塔吊棒系统的最大负荷也增加了2倍，给吊磅系统的稳定性控制带来了新的难题;

3.大尺寸棒体要求拉丝塔连续运转更长时间，原有可支持1000km稳定运转的拉丝控制系统，现在需要进行精细化调整从而提高连续稳定运转时间一倍以上，从而适应可一次性连续拉制2500km光纤的稳定运转状况;

4.在高速连续长时运转的条件下，光纤工艺管理需要进行针对性的精细化改进，操作员工工作需要更有成效，使得生产过程安全可控，从而保证生产出高品质的光纤进入下一环节。

精细化提升改进措施

光纤的拉制技术实际包含三个层面：光纤拉制的装备技术、光纤拉制的工艺技术和光纤拉制的管理技术。要形成大尺寸光棒的高速拉制技术，需要实现这三个方面的全面精细化改进。

对大尺寸光棒的拉制而言，在装备方面主要涉及高温炉及发热元件、吊棒系统、收丝系统等;在工艺技术方面，则主要涉及高速的升速技术、直径控制技术和控制系统技术等;在管理技术方面，则有拉丝异常的管理、连续拉制的不间断管理、整体效率提升的方法等。具体而言，有下列主要措施：

1.在原有设计基础上，对高温炉体发热元件进行适应大尺寸光棒的精细化调整;

2.进一步提高给进系统精度和拉丝塔吊棒的稳定度，以制造质量更高的棒体;

3.将大尺寸棒体的拉丝速度提升30%～50%，达到1800～2000m/min的升速工艺技术和直径精度控制技术;

4.大尺寸棒体需要拉丝塔连续运转更长时间，将原有可支持一次性拉制1000km光纤的拉丝控制系统的连续稳定运转时间提高到一倍以上，从而适应可一次性连续拉制2000km光纤的新要求;

5.在拉丝系统高速连续长时运转的条件下，更高效率处理光纤异常，从而保证高质量的光纤品质进入下一环节;

6.加强人员的培训与交流，提升员工的整体水平;

7.加强现场管理的严肃性，形成严格的工艺纪律;

8.形成涵盖拉丝、筛选复绕和测试的联动电子化管理体系，减少人为因素造成的质量问题。

精细化提升带来的效果

针对大尺寸光棒的高速、高质量拉制存在的技术难题，烽火通信专门成立了设备改进组、工艺提升组和QC质量组，多管齐下，合力提升单模光纤的整体质量和产出效率，取得了良好效果。

通过不断的实践运用，从2010年6月份开始至今，150mm及以上大尺寸光棒的高速拉丝生产系统已经稳定运转，产量达到理论水平，实现了曲线记录的无纸化和曲线分析自动化，在实现低碳化绿色高速拉丝技术的同时，光纤质量有了进一步提高。

制棒人员水平有效提升

大力开展了QC提升活动，运用团队力量保证了生产稳定性，提高了开工率和产品质量，从而提高了产品美誉度。QC团队能力和个人能力都有明显提高，奠定了拉丝新工艺的人才储备基础。

光纤装备技术有效提升

记录纸数据保存很不方便，查找数据比较困难，若改成硬盘存储数据，不但数据容易保存，还可以编写程序对保存的数据进行自动分析。

另外，通过实施无纸化运转，发现异常品的筛选过程存在可优化提升的空间，增加了对异常品的分析，严格了筛选过程控制，取得了下列效果：

1.改变了过去每个号在电脑上看曲线时间长，效率低的问题;

2.异常点检查频次加大，降低了故障隐患率，客户质量投诉明显减少;

3.异常点位置排查范围由原来的异常点1公里内精确到现在的1米范围内，有效提升了光纤的质量。

高温炉稳定水平提升

通过严格管理，有效改进电极结构和发热体结构，我们总结出了高温炉生产过程漏水时设备的使用状况及该状况对漏水可能带来的影响，并提出了一系列的改造建议，并设计制造新型高温炉零件，最终实现了高温炉部件的高可靠性改造：QC小组成员首先制定编写相关操作说明书，查找资料与各生产厂家联系，对现有设备进行改造实验，再将改进的方法和设备运用到生产中，对存在问题再修正确认，反复摸索的实施方案。提出了两步拉丝升速法，实现拉丝过程质量无纸化记录，高温炉电极打火预防，高温炉下部炉盖结构改进并实现国产化等多种方法以提升高温炉稳定性。

通过对光纤拉制工艺进行改进，将高温炉、送棒系统、冷却系统、固化系统和收丝系统进行适应性改进，并严格拉丝过程控制，烽火通信在大尺寸光棒高速拉制技术方面进行了精细化改善的有益探索，实现了长达2m，直径达150mm以上的大尺寸光纤预制棒的高质量拉制，可实现一次性稳定拉制光纤长度2500km的水平，有力提升了光纤的成本和产出效率，大幅提高了光纤的产品质量，为给客户提供符合需求的绿色可靠光纤奠定了坚实基础。